Montaje de cadena de lego.

Un compañero realiza una cadena de lego para demsotrar que los tiempos y metodos son de mucha ayuday reducen el tiempo de realizacion de mobntaje de piezas.
En este primervideo se ve como mi compañero tarda 16 segundos en realizar este montaje.

Entradas

ITRA : RESUMEN

3ºEntradas.

La entrada es donde finaliza el canal y entra ha la cavidad.

Se hacen con las dimensiones mínimas, que se agrandan hasta conseguir un llenado perfecto de todas sus cavidades.

Este tamaño es necesario para que :

1. Solidifique inmediatamente después que se haya llenado la cavidad de forma que se pueda retirar el pistón sin que la presión en el molde pueda dar lugar al retroceso del material.

2. La separación de la entrada puede realizarse con facilidad e incluso automática.

3. Después de la separación de la entrada solo quede una pequeña marca en el articulo.

3.1                Posicion de la entrada.

Cuando avanzan varios frentes de flujo producen líneas de soldadura que perjudican las propiedades mecánicas y el aspecto superficial de la pieza.

La posición ideal de la entrada en una pieza de sección circular seria en el centro de su base y no por un lateral. Las entradas de los laterales pueden dar lugar a la inclinación de los núcleos obteniéndose piezas de distinto espesor de pared.

3.2                Tipos de entrada.

1.  Entrada normal, lateral o Standard: Es el tipo mas frecuente. Consiste en un pequeño canal mecanizado en uno de los dos platos del molde y situado en el lado superior o inferior de a pieza.

VENTAJAS:

-MECANIZAO FACIL Y ECONOMICO

-GRAN EXACTITUD DIMENSIONAL

-MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES CON FACILIDAD Y RAPIDEZ

-SE PUEDE MOLDEAR TODOS LOS MATERIALES DE UNO MÁS COMUN

2.  Entrada lateral múltiple: Para todo tipo de materiales por el diseño de la pieza el molde lleva zonas fragiles  con flujo limitado. Con este diseño se mejora el flujo y se equilibra la presion alrededor de las zonas fragiles del molde.

3.  Entrada directa: Consiste en la alimentación directa desde el bebedero. Debe estar situada en el centro de la cavidad para que el material se reparta uniformemente.El desplazamiento del centro puede dar lugar aun desequilibrio del molde.

4.  Entrada superpuesta: Se varia la entrada lateral. Tiene forma rectangular y se mecaniza en el plato plano para molde .Requiere un mayor cuidado en su separación y acabado.

5.  Entrada en abanico: Su profundidad y anchura no se mantienen constantes. La anchura W, aumenta y la profundidad H disminuye, manteniendo una sección transversal constante permite que el material fluya a la cavidad pero con poco espesor. Se utiliza para piezas cuyo molde contiene zonas fragiles.

6.  Entrada de lengüeta: La pequeña area de la entrada permite que la temperatura del material aumente por fricción y la lengüeta forma una camara que permite que el material caliente choque contra sus paredes para llenar la cavidad con un flujo constante y uniforme de material bien plastificado. Se emplea frecuentemente para el moldeo de SAN, ABS y policarbonato.

7.  Entrada de túnel, de espita o submarina: Es similar al sistema de entrada con lengüeta vertical, se utiliza una entrada de espita prolongada redonda y cónica. Los expulsores se sitúan debajo de la espita.

8.  Entrada de disco o diafragma: Se emplea en piezas con orificios de gran superficie. El disco se elimina después del moldeo. La elección de un tipo u otro de corte dependerá de la superficie que nos interese tenga mejor acabado.

9.  Entrada radial o en estrella: Consiste en una serie de entradas múltiples situadas conforme indica la figura. Se utiliza menos material y resulta mas sólida que con una sola entrada lateral. Es básico que el núcleo central guarde una alineación perfecta.

10.       Entrada de anillo: Se emplea para moldeo de piezas tubulares. El material fluye libremente alrededor del núcleo antes de moverse unifórmemente hacia abajo para llenar el molde. El canal se mecaniza en el plato del molde.

11.       Entrada de membrana: Se emplea en piezas de gran superficie en las que el alabamiento debe ser mínimo y proporciona un área de flujo muy grande y el tiempo de llenado es corto.

12.       Entrada capilar: Esta constituida por un conducto cónico de pequeño diámetro, practicado en el molde. La zona central esta siempre mas caliente que la periferia. No es necesaria ninguna operación paraeliminar el mazarote, pues no deja huella. Para utilizar una entrada capilar se han de adoptar diseños especiales de moldes:

·        MOLDES DE TRES PLATOS

·        MOLDES DECANALES CALIENTES

·        MOLDES DE DOSPLATOS DON BOQUILLAS ESPECIALES

http://es.scribd.com/doc/55887598

ENSAYO DE DUREZA SHORE

Ensayo de dureza

La noción dureza se define generalmente como la resistencia de un material contra la penetración de un cuerpo más duro, y en este contexto mediante micropenetración de una punta. En el área de los materiales plásticos se aplican varios métodos de ensayo.

Dureza Shore

Con este procedimiento se mide con qué profundidad un cuerpo penetra dentro de un material. El cuerpo de penetración se carga con característica predefinida mediante un muelle. Cuanto más grande la dureza del material a ensayar, menor la profundidad de penetración y mayor la carga aplicada.

Variando las formas de los cuerpos de penetración y las características de los muelles se establecen una serie de escalas Shore diferentes. Las escalas más conocidas son Shore A y Shore D. Para aplicaciones específicas existen otras escalas, tales como Shore B, C, 0, 00, 000, y D0.

El campo de aplicación comprende desde los elastómeros blandos (Shore A) hasta los termoplásticos (Shore D).

Zwick produce durómetros Shore de indicación analógica, pero también en versión con indicación digital con monitor y la posibilidad de conectar un ordenador.

ESTADISTICA

Tabla 2 Para Blogger

Fotos del molde listo para montar despues de lijarlo y limpiarlo



Hinchamiento por disolvente.

Este método de ensayo cubre los efectos de los líquidos en las propiedades de un material. La prueba se realiza mediante la inmersión de las muestras en un líquido determinado durante un período determinado a una temperatura específica. Las propiedades se midieron antes y después de la exposición al líquido. Los valores representan un porcentaje de variación de las propiedades con la excepción del cambio en la dureza de durómetro. Cambio en la dureza de durómetro se reporta como el cambio en los puntos de dureza.
Algunos artículos decaucho, por ejemplo, sellos, juntas, mangueras, membranas, y las mangas,pueden estar expuestos a aceites, grasas, combustibles y otros líquidos durante el servicio.

La exposición puede ser continuo o intermitente y puede ocurrir en rangos detemperatura de ancho.

Propiedades de los artículos de caucho deteriorándose durante la exposición a estos líquidos, que afectan el rendimiento de la parte de  goma, lo cual puede resultar en fracaso parcial.

Ascensor espacial

Un ascensor espacial es un ascensor hipotético que conecta la superficie de un planeta con el espacio.
Básicamente es una estación espacial en una órbita geosíncrona, y de la que parte un cable de más de 36.000 km de largo que llega hasta el suelo, y que puede tener forma de riel. Para mantener el equilibrio de la estructura, además de situar el anclaje en algún punto lo más cerca posible del ecuador, para minimizar los efectos de tensión por la diferencia entre la rotación de la Tierra y la órbita geosincrónica del satélite, los ponentes de esta tecnología futurista proponen utilizar un tramo de cable idéntico extendido hacia el espacio o bien un contrapeso, de tal suerte que el cable estaría en equilibrio con su centro de masas en órbita geosíncrona. Una vez el cable en su lugar, pueden subir y bajar por él naves y cargas a un coste unas cien veces menor que el que supone lanzarlas por medio de un cohete(prácticamente, el coste de la electricidad necesaria para impulsar el ascensor).

Placa de un euro hecha en autocad

Molde camara caliente

En el proceso de inyección de plásticos, la materia prima se suministra en forma de finos granos sólidos (granza), los cuales son introducidos en el equipo de inyección (inyectora), en donde se le aplica elevada temperatura procediéndose a su fundición. Posteriormente mediante un "husillo sin fín" se abastece un molde con el material fundido mediante presión, de modo que el material ocupa el hueco del molde adoptando la forma del mismo. Posteriormente el molde se enfría y la pieza se solidifica y se extrae del molde.

Al extraer las piezas de los moldes, se desperdicia mucha cantidad de material, en forma de bebederos y rebabas, por el material plástico que ha solidificado ocupando los distintos canales de entrada al molde. Con lo que se genera una cantidad de material no conforme de desperdicio, que en ocasiones puede reintroducirse en el proceso de inyección.

Piezas del molde de inyeccion (inyeccion)

Piezas del molde de inyeccion (expulsion)

DIAGRAMA DE PARETO

Piezas de ajedrez hechas por mecanizado CNC con torno

Diagrama de causa efecto

EXPLICACION DEL DIORAMA DE ISHIKAWA

El diagrama Causa - Efecto (Diagrama de esqueleto de pescado) del estadístico japonés, experto en control de calidad, Kaoru Ishikawa es una técnica gráfica que se puede utilizar en equipos para identificar y para arreglar las causas de un acontecimiento o un problema o un resultado. Ilustra gráficamente la relación jerárquica entre las causas según su nivel de importancia o detalle y dado un resultado específico. También llamado: Diagrama de Ishikawa.

APLICACIONES DEL DIOREMA DE ISHIKAWA

• Concentrar el esfuerzo del equipo en la resolución de un problema complejo. Compare:resolucion de problemas 8D.Identificar todas las causas y las causas raíz para cada efecto, problema, o condición específico.
• Analizar y relacionar algunas de las interacciones entre los factores que estàn afectando un proceso particular o efecto.
• Permite la acción correctiva.

PASOS PARA CREAR EL DIORAMA DE ISHIKAWA

1. Explique el propósito de la reunión. Entonces identifique, y claramente establezca, y convenga en el problema o en el efecto que se analizará.
2. Coloque una pizarra acrílica o un papelógrafo de modo que cada uno pueda verlo. Dibuje una caja que contenga el problema o el efecto y sobre el derecho del diagrama una espina dorsal horizontal.
3. Conduzca una sesión del tormenta de ideas Como un primer bosquejo, para las ramas principales usted puede utilizar las siguientes categorías:
   • Industria de servicios: las 8 pes: , producto/servicio, precio, promoción, políticas, procesos, procedimientos, plaza/planta/tecnología.
   • Industrial: las 6 emes: Mano de obra, métodos, medidas, maquinaria, materiales, Madre Naturaleza(ambiente).
   • Utilice las categorías antedichas preguntando por ejemplo: ¿Cuáles son los temas de las personas que afectan/causan el problema?
4. Identifique las causas principales que contribuyen al efecto que es estudiado. Para esto se podría aplicar un Análisis de Pareto (regla 80/20) o un Analisis de la causa raiz
5. Estas causas principales se convierten en las etiquetas para los sucursales secundarios de su diagrama.
6. Para cada rama secundaria importante, identifique otros factores específicos que puedan ser las causas del efecto. Pregunte: ¿Por qué esta sucediendo esta causa?
7. Identifique niveles cada vez más detallados de causas y continúe organizándolas bajo causas o categorías relacionadas.
8. Analice el diagrama.
9. Actúe sobre el diagrama. Quite las causas del problema. Los acercamientos genéricos sistemáticos para este paso son el ciclo de deming el RACI.

Torneado de una rosca

Antes de empezar la pieza le practicamos un desvaste para dejarla de metrica 10.El resalte de la pieza que se ha quedado con una metrica mayor lo dejamos asi para que pueda salir bien la pieza al final y la herramienta al terminar de roscar.
Una vez que le metemos bien las marchas adecuadas al torno para la pieza que vamos a crear,nos disponemos a empezar a hacer el paso de la pieza.
En primer lugar la cuchilla empieza marcando el paso de la rosca
En segundo lugar despues de marcar el paso,hechamos un poco de aceite para que no se pegen las virutas a la herramienta.
En tercer lugar volvemos a remarcar bien la rosca y cambiamos la cuchilla.
En cuarto lugar las virutas se nos quedan pegadas a la cuchilla asi que volvemos a lubricar la pieza hechandole mas aceite.
Despues vamos probando la rosca hasta que comprobamos que entra bien la rosca en la tuerca.
Para terminar se apaga la maquina y se saca la pieza terminada.

Electroerosion

En primer lugar encendemos la maquina.
Ajustamos bien la pieza a la maquina ayundandonos de los comparadores.
Una vez bien ajustado la pieza el macho de cobre lo ajustamos de tal manera que se quede casi pegado a la pieza.
Una vez bien ajustado la pieza,el macho empieza a comer y ha crear el hueco que queremos que haga en nuestra pieza.
La electroerosion se lleva acabo aparte de con el macho de cobre por el que va la electricidad añadiendole un liquido que es dielectrico y aislante para que no salten chispas y tambien sirve de liquido refrigerante.
Paramos un momento para darle con un cepillo de dientes en este caso para quitarle la carbonilla a la pieza.Esta parte de la pieza la hemos hecho con un electrodo de desvaste por lo que la superficie se quedara mas espesa y rugosa.
Le damos la vuelta a la pieza y hacemos lo mismo,pero le cambiamos el electrodo de desvaste por un electrodo fino por el cual el agujero de la pieza queda suave y fino como si le hubieramos hecho un pulido al orificio.